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Adidas marca tendencias mediante técnicas de diseño de vanguardia

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En su misión permanente de transformar la manera en que se fabrica el calzado atlético, el laboratorio de I+D Futurecraft de Adidas ha producido innovaciones que han abarcado desde una planta intermedia impresa en 3D hasta su primer calzado deportivo diseñado para ser completamente reciclable. El proyecto más reciente de la incubadora alemana es un calzado diseñado por bots capaz de personalizarse para distintos perfiles de carrera.

Adidas mostró el prototipo Strung en octubre y tiene planes de escalar la producción en 2021. Esta es la manera en que un equipo multidisciplinario de diseñadores, ingenieros y científicos de datos está trabajando para crear un mejor ajuste que acelere la producción y reduzca dramáticamente el desperdicio.

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IMÁGENES CORTESÍA DE ADIDAS A LA DERECHA, IMÁGEN CORTESÍA DE FOSTER + PARTNERS

APRENDIZAJE AUTOMATICO

Los proyectos anteriores de Futurecraft ayudaron a Adidas a desarrollar y depurar el proceso de diseño y fabricación automatizado. Por ejemplo, el proyecto 4D en 2017, para el cual Adidas inició la producción de plantas intermedias impresas en 3D, ayudó al equipo de Strung a aprender cómo las formas impresas de las tramas de polímeros podían crear diversos niveles de soporte y rebote, e integrar esos datos y lecciones aprendidas en un software capaz de impulsar el proceso de diseño.

El equipo también buscó ayuda externa. Las suelas de malla se producen en asociación con Carbon, un fabricante de dispositivos impresos en 3D, utilizando una versión modificada de la impresión 3D tradicional llamada síntesis digital de luz. El proceso utiliza luz ultravioleta para curar la resina plástica líquida y crear un acabado más suave y consistente que el de las piezas impresas en 3D tradicionales.

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DISEÑO IMPULSADO POR DATOS

El equipo recopiló datos biométricos de importantes atletas para diseñar una lengüeta capaz de complementar la mecánica única de los principales corredores, aquellos capaces de correr una milla en 5 minutos y 30 segundos o menos. Al analizar los datos, el software ayuda a determinar en qué puntos el zapato necesita doblarse y en qué puntos necesita ofrecer más apoyo. La computadora luego envía instrucciones al robot acerca de cómo construir el zapato.

“Detectamos una oportunidad de hiperoptimizar una solución para corredores de alto rendimiento y la llevamos hasta el extremo”, señaló la diseñadora de innovación de Adidas, Andrea Nieto, en un video de Adidas.

OPERACION DE PRUEBA

Adidas se asoció con la empresa de diseño Kram/Weisshaar para desarrollar un algoritmo que optimiza el patrón y la ubicación de cada fibra. El área media del pie, por ejemplo, necesita poco apoyo, por lo que el patrón de fibras de esa sección es más espaciado. Usar un algoritmo permitió al equipo probar rápidamente nuevos diseños con diferentes patrones de fibras —y producir zapatos a escala.

PRISA SIN DESPERDICIO

El robot fabrica el zapato uniendo fibras de diferentes colores y tipos —un proceso que elimina el exceso de materiales que normalmente generarían desperdicios durante los métodos de fabricación tradicionales. También acelera la producción, lo que a su vez crea eficiencias de costo. El robot es capaz de ensamblar una lengüeta de zapato conceptual Strung en aproximadamente 20 minutos. Adidas estima que se requerirán menos de 10 máquinas para producir el zapato en masa.

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